详解18650锂电池生产工序

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08/13/2018
18650锂电池生产流程包括电池材料成分,所有电池涂层,电池辊、自动切割、自动生产过程,如电池,18650锂离子电池生产工艺和填料,拉宾,电池容量,电池检测等等,这里将给你介绍一个接一个。
第一道工序:配料。
选用行业顶尖、效率高、运行稳定、操作准确的国内领先的双行星真空高速搅拌设备。通过旋转和旋转,搅拌设备可以在真空环境中混合固体和液体,从而达到稳定的浆液,具有良好的性能。
第二道工序:涂布。
行业领先的工艺设备,通过操作系统和校正系统,通风系统,加热系统,匹配的尺寸稳定均匀涂层表面的金属箔,选择行业领先制造商,涂层厚度变化在2微米(一个业内领先地位),进口伺服电机,保证涂层精度,更好地满足客户需求的能力。
第三道工序:滚。
用esr锭直径1200毫米、收养、铬、钨、锰、锂、钒合金钢材,通过感应淬火和激光加工技术,实现输出可以高达300吨的超高压和薄板厚度控制在±1μm高精度辊,完全满足动力电池极片加工高标准要求,在该行业的领先地位。
第四道工序:自动切割。
在锂离子电池的生产过程中,正负极的间歇包覆是连续的切割和复绕。刀具采用刀片辊式切削方法,刀具采用国内外先进技术。切割后,极片边缘无粉末及毛刺,确保电池安全稳定。切割速度可达50m/min,设备精度和效率在行业内处于领先地位。
第五道工序:自动生产、切割。
高度的自动化设备,配备了行业领先的超级焊接设备,可以致力于能源、比、能量存储、高低温性能的锂离子电池的阴极生产、轧制和张力控制,过程自动音量自动关闭的,发送一个耳朵,焊接极耳,贴胶带,减少人工焊接极耳板的损坏,挠,焊接倾斜和其他安全隐患,大大提高了生产的精度和效率。
第六道工序:电池绕组。
使用行业领先的自动绕线设备,设备将隔膜和具有良好的焊接极耳连续焊接是负的,与系统自动校正功能,控制张力,低摩擦气缸极片表面的灰尘,铁屑,切刀碎屑有效处理,隔膜静电处理,在短路试验的产品,通过光纤检测系统对各种不良状态的片材进行鉴别和挑选,充分利用各工位的绕线时间,从而达到绕线效率高、卷芯效果好、质量稳定的目的。
第七道工序:电池进壳滚槽。
使用工业设备制造商和知识产权,整个行到单元,壳牌,负极耳自动点焊,焊接变形自动检测和自动滚槽和胶水,自动排序通过检测系统短路电池,从而减少行业核心绕组内部造成的破损导致人类进入外壳,以及虚拟焊接,大大缩短电池生产周期,避免电池吸水。
第八步:电池烘烤。
烘箱采用专利研发、自动生产、品牌销售为一体的厂家,烘箱具有安全性高、气密性好、温度设定误差和测量误差≤±1℃,温度设定值在短时间内,较好地除去了辊芯内部的一些水分。
程序9:细胞注射/激光焊接。
手套箱的除湿采用外部除湿器进行。手套箱除湿温度低于-70℃(相对湿度小于1%),远优于行业露点温度-35℃。注液泵采用陶瓷芯高精度电子注液泵,具有精度高、寿命长、耐腐蚀、耐磨、维修方便等特点,能合理、准确地保证电解液的用量。激光焊接设备采用武汉某高新技术企业的设备。正极耳与端盖采用激光焊接方式牢固焊接,避免了虚焊。
步骤10:组件容量自动检测系统。
设备采用进口芯片和开关电源,通过PLC编程实现电流和电压的自动控制。程控电流精度可达±0.002a,电压精度为±0.001v,能更好地满足客户对电压和电压稳定性的要求。
第十一道工序:出货检测分拣设备。
采用进口内部电阻测试仪、电压和电阻可以控制在0.001 V和0.1Ω,保证客户组分配,也可以更好的提高更为复杂的解决方案为我们的客户。